為響應公司“加強成本管控，提高經(jīng)濟效益”的可持續(xù)發(fā)展號召，航天科工九院江北公司技術(shù)中心三室想辦法出實招解難題，充分發(fā)揮了“工藝抓總”的優(yōu)勢，亮降本“真招”，在優(yōu)化設(shè)計、技術(shù)工藝上做“加”法，在消耗積壓庫存、降低成本上做“減”法，全方位降低主要及后續(xù)即將大批量生產(chǎn)的金屬產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

“源頭”出發(fā)，深挖降本增效“源動力”

　　“新形勢下，我們必須扛起企業(yè)發(fā)展的責任和擔當，在技術(shù)上成本的大多數(shù)決定于設(shè)計，要全力以赴推進設(shè)計源頭降成本。”技術(shù)中心專業(yè)副總工藝師曾永春表示。

　　2024年上半年，某重點大批量項目即將啟動生產(chǎn)，曾永春帶領(lǐng)項目主管劉世雙對主要產(chǎn)品設(shè)計文件進行了清理，兩人充分發(fā)揮技術(shù)優(yōu)勢，聚焦關(guān)鍵環(huán)節(jié)，以實現(xiàn)“周期縮短、成本降低、質(zhì)量保證”為目標，從源頭上動腦筋、想妙招、提成效。

　　二人與設(shè)計溝通對接達10余次，通過反復協(xié)調(diào)并配合開展驗證試驗，最終成功協(xié)調(diào)設(shè)計完成了焊縫射線檢測標準的優(yōu)化，實現(xiàn)產(chǎn)品由傳統(tǒng)的“X射線檢測”優(yōu)化為“允許CR數(shù)字射線檢測”，單件產(chǎn)品的檢測成本降低40%。同時，協(xié)調(diào)設(shè)計在充分保障產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)上將抽檢數(shù)量從“每60臺抽檢1臺”降低為“每100臺抽檢1臺”，降本增效成效顯著。

節(jié)“能”減“耗”，打好降本增效“組合拳”

　　“以往產(chǎn)品在工藝編制的過程中，每個環(huán)節(jié)保留充分余量，可靠性高，但產(chǎn)品成本也相對較高。”三室技術(shù)員王磊表示。

　　對此，在編制工藝中，三室成員王磊、王肅國、高翔等在技術(shù)要求、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率和成本控制等多維約束指標條件下對工藝進行了近30項裕度優(yōu)化，將某零件毛坯由“鍛鋼”優(yōu)化為“鋼管旋壓”，通過采購價格更低的鋼管，降低單件產(chǎn)品成本27%；將某圓筒零件壁厚進行減薄優(yōu)化，減少了1次退火以及旋壓，單件產(chǎn)品節(jié)約工時約20小時，減少工時成本30%……一系列優(yōu)化有效降低了產(chǎn)品的耗材和耗能。

　　除此之外，為了切實解決軋環(huán)鍛件、定制鋼管、標準件等金屬原材料庫存積壓的問題，技術(shù)中心黨支部聯(lián)合物資處黨支部開展了“積壓原材料清理”攻關(guān)活動。技術(shù)中心三室牽頭進行“清庫存”方案制定和任務(wù)布置，隨著“清庫存”行動的推進，短短一個月內(nèi)，消耗積壓庫存材料估值超過十萬元。

技術(shù)爭“新”，跑出降本增效“加速度”

　　原材料優(yōu)先用“舊”的，生產(chǎn)技術(shù)卻要創(chuàng)新爭“新”。“技術(shù)創(chuàng)新是企業(yè)發(fā)展的根本，也是實現(xiàn)降本增效的動力源泉。”技術(shù)中心專業(yè)副總工藝師楊江波常常念叨著。

　　在各項目推進過程中，公司專業(yè)副總工藝師楊江波、專業(yè)副總工藝師張朔、主任工藝師倪進偉在低成本制造工藝上開展了大量研究，采用成熟技術(shù)，大膽應用新技術(shù)，結(jié)合理論分析仿真、試驗驗證等手段，開展了多種低成本技術(shù)途徑和方案的論證、優(yōu)選、閉合。結(jié)合公司生產(chǎn)實際，三人將“調(diào)質(zhì)態(tài)激光焊接”“局部感應退火”等低成本生產(chǎn)工藝首次在行業(yè)內(nèi)進行創(chuàng)新性應用，實現(xiàn)了技術(shù)和成本的“雙目標”控制，提高了公司核心競爭力。

　　降本增效工作任重道遠，技術(shù)中心三室以“降本增效‘上不封頂’”為目標，心往一處想，勁往一處使，一門心思破難題、攻難關(guān)，爭做公司持續(xù)發(fā)展的降本增效“急先鋒”。